Auf dem ersten echten Foto stehen Dutzende weißer Kisten nebeneinander im Montagebereich der Werkstatt. Die Kastentüren sind noch nicht eingebaut und die handwerklichen Details der Schalen selbst sind deutlich sichtbar. Der Kastenkörper besteht aus kaltgewalztem Stahlblech durch Laserschneiden und CNC-Biegen in einem Stück. Die Oberfläche ist mit einer Phosphatierung zur Rostentfernung und einer elektrostatischen Pulverbeschichtung versehen. Die weiße, matte Beschichtung ist gleichmäßig und fein, rostfrei, korrosionsbeständig und kratzfest und für den langfristigen Einsatz im Freien geeignet.
Der Kastenkörper ist an drei Schlüsselpositionen mit Wärmeableitungslamellen ausgestattet: Sowohl an der Seite als auch an der Oberseite befinden sich Lamellenöffnungsbereiche. Die Lamellen weisen eine nach unten geneigte Prägestruktur auf, die nicht nur einen ungehinderten Luftkonvektionskanal gewährleistet, sondern auch verhindert, dass Regenwasser direkt durch die Öffnungen einströmt. Die von den Geräten im Gehäuse während des Betriebs erzeugte Wärme wird über den natürlichen Konvektionsweg von Lufteinlass von unten und Auslass von oben und an den Seiten abgeführt, wodurch der interne Temperaturanstieg kontrolliert und die Lebensdauer der Komponenten verlängert wird.
Die Boxtür ist über ein Edelstahlscharnier mit dem Boxkorpus verbunden, das sich sanft öffnen und schließen lässt und nicht anfällig für Rost ist. Der Rand des Türkörpers ist mit einer Montagenut für wasserdichte Dichtungsgummistreifen versehen, die in Kombination mit EPDM-Dichtungsstreifen aus geschlossenzelligem Schaumstoff eine regen- und staubdichte Abdichtung am Türspalt gewährleistet. Das Türschloss verfügt über ein für den Außenbereich spezifisches Drehzungenschloss, das durch Verriegeln verwaltet werden kann, um zu verhindern, dass unbefugtes Personal versehentliche Bedienvorgänge durchführt. Die Rückseite der Box ist mit Aufhängelöchern versehen, die eine Wandmontage ermöglichen.
| Strukturmerkmale | Implementierungsmethode | Funktion |
| Untergrund und Beschichtung | Kaltgewalztes Stahlblech + Phosphatierung + elektrostatische Pulverbeschichtung | Rost- und Korrosionsschutz |
| Wärmeableitungslamelle | Die seitlich und oben nach unten geneigten Lamellen werden durch Stanzen geformt | Konvektive Wärmeableitung, regensicherer Rückfluss |
| Türkörperdichtung | Wasserdichter EPDM-Dichtungsgummistreifen + Edelstahlscharnier + drehbares Zungenschloss | Regen- und staubdicht und zur Verwaltung abschließbar |
| Installationsmethode | Auf der Rückseite ist ein Befestigungsloch vorgesehen | Aufputzmontage an der Wand |
Das zweite reale Foto zeigt die inneren Details eines regensicheren Verteilerkastens für den Außenbereich, dessen elektrische Montage abgeschlossen ist. Die Komponenten im Inneren der Box sind von oben nach unten sauber in einer Stromkette angeordnet. Die große Anzahl an Montagelöchern auf der Rückplatte ermöglicht die direkte Befestigung jeder Komponente mit Schrauben, was die Demontage, Montage und Verkabelung bequem und effizient macht.
DerRegensicherer Verteilerkasten für den AußenbereichIntegriert Stromverteilung, Blitzschutz und Gerätestromversorgung und wird häufig in den folgenden Szenarien eingesetzt:
Sicherheitsüberwachung im Außenbereich:Bieten integrierte Stromversorgung und Schutz für die Kameras, Zusatzleuchten und Netzwerkgeräte an den Überwachungsmasten.
Intelligenter Transport:Stromversorgung für Ampelschaltschränke an Kreuzungen und elektronische Polizeigerätekästen.
Kommunikationsbasisstationen:Stromversorgung und Blitzschutz für Außengeräte von Mikro-Basisstationen und Repeater-Stationen;
Smarte Baustelle:Zentraler Stromversorgungskasten für Geräte wie Drehkreuze am Eingang und Ausgang der Baustelle, Staubüberwachung und Videoüberwachung.
Zwei reale Fotos dokumentieren zwei wichtige Knotenpunkte im Herstellungsprozess regensicherer Verteilerkästen für den Außenbereich – die Massenproduktion von Blechgehäusen in großem Maßstab und die elektrische Montage der gesamten Maschine. Der gesamte Prozess wird in der eigenen Fabrik von Ouyue Electric abgeschlossen, vom Schneiden, Biegen und Schweißen des Blechmaterials über die Pulverbeschichtung und Lackierung bis hin zur Komponenteninstallation und Werksprüfung. Die Lieferzeit ist kontrollierbar und die Qualität nachvollziehbar.
Nach Bestätigung der Produktzeichnungen dauert es nur 7 Tage, bis das fertige Produkt hergestellt ist. Ganz gleich, ob Sie eine Standardkonfiguration oder eine maßgeschneiderte elektrische Lösung basierend auf den Projektanforderungen benötigen, wir heißen Sie herzlich willkommen, uns Ihre technischen Anforderungen zu übermitteln. Wir werden Ihnen schnellstmöglich Lösungsvorschläge und Mustertermine unterbreiten.

